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Flexographic printing has some unique properties and requirements for setting up curves and profiles. ColorFlow software has a variety of capabilities for setting up flexographic devices and device conditions, and for accurately simulating their color response on proofing devices. Flexographic printing technology uses a flexible relief plate that transfers ink from a roller, called the anilox roller, to a substrate with a rubber-stamp-type mechanism. Ink-carrying surfaces protrude above a recessed base. Total plate thicknesses range from about 0.05 to 0.25 in. or 1.2 to 6.4 mm, with the base comprising about two-thirds of the thickness. Like offset printing, flexographic printing (or flexography) uses halftone screens to render tints, but the protrusion of flexographic halftone dots above the base of the plate produces some physical effects that uniquely affect the color response of this technology. The two primary effects to control and proof flexography are:
Highlight gainSmall halftone dots form rubber pillars on the flexographic plate. Under compression, these pillars expand in diameter, transferring more ink to the substrate than expected from the intended halftone dot area. This results in large physical dot gain in the highlight region. Accurate color control and proofing require special treatment of this large highlight gain. Minimum printable dotSome flexographic plate technologies cannot reliably image and print a halftone dot smaller than about 5%. For lighter tints, halftone dot pillars may form on the plate, but they collapse under compression. This collapse causes excessive physical gain, smearing, and color instability—an effect called scum dots. The smallest tint value that can be reliably imaged and printed is called the minimum printable dot. This dot varies according to screen ruling, plate thickness, web width, and other physical factors. To avoid scum dots, it is essential that dots smaller than the minimum printable dot are never imaged on the plate. Two approaches to curve shape are used to ensure that dots smaller than the minimum printable dot are not imaged on a flexographic plates:
Bump curves Bump curves map a low input tint value, typically between 0.3% and 1.0%, to the minimum printable dot. Lower input tint values are mapped to zero output, ensuring that no dots smaller than the minimum printable dot appear on the plate. The curve has a discontinuity, where the selected input tint value is “bumped” to the minimum printable dot. Above this discontinuity, the curve generally increases smoothly to 100%. The curve often becomes linear (output = input) at some intermediate point. It is common practice to select 0.39% as the input tint value that is bumped up to the minimum printable dot. This value represents the first tint level above zero in 8-bit image files. This ensures, for example, that a gradient that extends down to 0% produces non-zero output on the plate over the maximum possible extent of the gradient. However, the bump causes the gradient to be darker than expected in the highlight region. Cutoff curves Cutoff curves are typically linear from 100% down to the point where input and output equal the minimum printable dot. Below this point, input tint values are mapped to zero output, ensuring that no dots smaller than the minimum printable dot appear on the plate. Cutoff curves, like bump curves, are discontinuous. They differ only in the input tint value that is chosen to reproduce the minimum printable dot on the plate. Reproducing a gradient with a cutoff curve ensures that the gradient has the correct tonality down to the minimum-printable-dot cutoff point. The disadvantage is that a substantial portion of the gradient will be reproduced with zero output. For example, if a cutoff curve is used with a 10% minimum printable dot, then one-tenth the length of a gradient from 0% to 100% will have zero output. ColorFlow can generate both bump and cutoff curves. |
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柔性版印刷具有某些设置曲线和配置文件所需的独特属性和要求。ColorFlow 软件具有多种功能，用于设置柔性版设备和设备条件，以及在打样设备上准确模拟其颜色响应。 柔性版印刷技术使用弹性印版，通过橡皮戳型机制将油墨从滚筒（称为网纹滚筒）传送到承印物。油墨附着面位于凹下的基础层上方。色调印版厚度范围为 0.05 - 0.25 英寸或 1.2 - 6.4 毫米，基础层约占三分之二的厚度。 与胶印一样，柔性版印刷（或柔版印刷）使用半色调加网来输出转换色调，而印版基础层上方凸出的柔性版半色调网点会产生一些物理作用，从而对此技术的颜色响应产生独特影响。控制和打样柔性版印刷的两个主要效果为：
高亮增益小的半色调网点形成柔性版印版上的橡胶柱。压缩时，这些橡胶柱的直径会扩大，将更多油墨从目标半色调网点区域传送到承印物。这会在白场区中产生更大的物理网点增益。准确的颜色控制和打样要求对较大的高亮增益进行特殊处理。 最小可印刷网点某些柔性版印版技术无法可靠地成像并印刷小于约 5% 的半色调网点。对于更浅的色调，可在硬板上形成半色调网点柱，但在压缩时会崩塌。这种崩塌会导致过量的物理增益、污点和颜色不稳定 - 此作用称为浮渣网点。 能够可靠地成像并印刷的最小色调值称为最小可印刷网点。此网点因加网线数、印版厚度、轮转宽度和其他物理因素而有所不同。为了避免出现浮渣网点，绝不在印版上成像小于最小可印刷网点的网点，这一点很重要。两个制作曲线的方法用于确保网点小于最小可印刷网点，且不会在柔印版成像：
上调曲线 上调曲线绘制输入色调值到最小可印刷网点，通常在 0.3% 到 1.0%。较低的输入色调值映射到零输出，确保没有任何小于最小可印刷网点的网点出现在印版上。曲线具有非连续性，所选的输入色调值“上调”到最小可印刷网点。上述这种非连续性，曲线通常平稳增加到 100%。曲线在某些中间点处往往为线性的（输出 = 输入）。 通常做法是选择 0.39% 作为输入色调值，此值上调到最小可印刷网点。此值表示在 8 位图像文件中第一个色调级别大于零。这将确保如下降至 0% 的梯度在印版上通过尽可能大的梯度生成非零输出。但是，上调会使在白场区的梯度颜色变深。 裁切曲线 裁切曲线通常是线性的，从 100% 下降到输入和输出值均为最小可印刷网点。低于该值，输入色调值映射到零输出，确保没有任何小于最小可印刷网点的网点出现在印版上。裁切曲线与上调曲线一样，都是不连续的。它们仅在输入色调值方面存在差异，该值是要在印版上复制最小可印刷网点。 使用裁切曲线复制梯度可确保该梯度具有适合的最小可印刷网点裁切点的色调。其缺点是，会使用零输出复制该梯度的实质部分。例如，如果裁切曲线是使用了 10% 的最小可印刷网点，那么一个介于 0% 到 100% 的梯度的十分之一长度将具有零输出。 ColorFlow 可以生成上调曲线和裁切曲线。 |
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L'impression flexographique présente des propriétés et des exigences uniques en matière de configuration des courbes et des profils. Le logiciel ColorFlow dispose de nombreuses fonctionnalités permettant de configurer les périphériques et les conditions de périphérique flexographiques et de simuler précisément leur réponse couleurs sur les systèmes d'épreuves. La technologie d'impression flexographie utilise une plaque flexible en relief pour transférer l'encre à partir d'un cylindre, nommé cylindre anilox, vers le support par le biais d'un mécanisme de type tampon encreur. Les zones porteuses d'encre dépassent d'une base en retrait. L'épaisseur totale de la plaque est comprise entre 1,2 et 6,4 mm, la base représentant environ deux tiers de l'épaisseur. À l'instar de l'impression offset, l'impression flexographique (ou flexographie) utilise des tramages demi-ton pour rendre les teintes, mais le fait que les points demi-ton dépassent de la base de la plaque produit des effets physiques uniques qui affectent la réponse couleur de cette technologie. Les deux principaux effets permettant de contrôler et de tester la flexographie sont :
Gain des zones clairesLes petits points demi-tons forment des colonnes de caoutchouc sur la plaque flexographique. Sous l'effet de la compression, le diamètre de ces colonnes s'élargit ; elles transfèrent ainsi plus d'encre que prévu sur le support à partir de la surface du point demi-ton. La conséquence est un engraissement physique important du point dans les zones claires. Le contrôle précis des couleurs et l'épreuvage requièrent un traitement spécial de cet engraissement dans les zones claires. Point imprimable minimalCertaines technologies de plaques flexographiques ne peuvent pas exposer et imprimer de façon fiable des points demi-ton inférieurs à environ 5 %. Pour les teintes plus claires, des colonnes de points demi-tons peuvent se former sur la plaque, mais elles s'effondrent sous la pression. Cet effondrement peut induire un engraissement physique excessif, un maculage et une instabilité des couleurs (effet appelé points flottants). La plus petite valeur de teinte pouvant être imagée et imprimée de façon fiable s'appelle point imprimable minimal. Ce point peut varier en fonction de la réglure de tramage, de l'épaisseur de la plaque, de la largeur de bobine, et d'autres facteurs physiques. Pour éviter l'apparition de points flottants, il est essentiel que les points plus petits que le point imprimable minimal ne soient jamais exposés sur la plaque. Deux approches des formes de courbe sont utilisées afin de garantir que les points plus petits que le point imprimable minimal ne sont pas exposés sur des plaques flexographiques :
Courbes d'accentuation Les courbes d'accentuation mappent les valeurs de teinte d'entrée basses, généralement comprises entre 0,3 % et 1,0 %, sur le point imprimable minimal. Les valeurs de teinte d'entrée inférieures sont mappées sur une sortie nulle pour garantir qu'aucun point plus petit que le point imprimable minimal n'apparaît sur la plaque. La courbe présente une discontinuité : la valeur de teinte d'entrée sélectionnée est « accentuée » pour correspondre au point imprimable minimal. Au-dessus de cette discontinuité, la courbe augmente continuellement jusqu'à 100 %, en règle générale. La courbe devient souvent linéaire (sortie = entrée) à un point intermédiaire. Il est d'usage de sélectionner 0,39 % comme valeur de teinte d'entrée accentuée pour correspondre au point imprimable minimal. Cette valeur représente le premier niveau de teinte au-dessus de zéro dans les fichiers d'image 8 bits. Cela permet de garantir, par exemple, qu'un dégradé qui s'étend jusqu'à 0 % produit une sortie non nulle sur la plaque jusqu'à la dernière extrémité possible du dégradé. Toutefois, l'accentuation fait que le dégradé sera plus sombre que prévu dans les zones claires. Courbes d'atténuation Les courbes d'atténuation sont en général linéaires à partir de 100 % et jusqu'au point où l'entrée et la sortie sont égales au point imprimable minimal. En dessous de ce point, les valeurs de teinte d'entrée sont mappées vers une sortie nulle pour garantir qu'aucun point plus petit que le point imprimable minimal n'apparaît sur la plaque. Les courbes d'atténuation, comme les courbes d'accentuation, sont discontinues. Elles diffèrent seulement au niveau de la valeur de teinte d'entrée choisie pour reproduire le point imprimable minimal sur la plaque. L'utilisation d'une courbe d'atténuation pour reproduire un dégradé permet de garantir que le dégradé présente la bonne tonalité jusqu'au point minimal imprimable. L'inconvénient réside dans le fait qu'une partie substantielle du dégradé sera reproduite en sortie nulle. Par exemple, si on utilise une courbe d'atténuation avec un point imprimable minimal de 10 %, un dixième de la longueur d'un dégradé allant de 0 % à 100 % présentera une sortie nulle. ColorFlow peut générer à la fois des courbes d'accentuation et d'atténuation. |
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Flexodruck weist einige besondere Eigenschaften und Anforderungen für das Einrichten von Kurven und Profilen auf. Die ColorFlow-Software verfügt über eine Vielzahl von Funktionen für das Einrichten von Geräten und Gerätezuständen und für die genaue Simulation des Farbverhaltens auf Proofing-Geräten. Das Flexodruckverfahren nutzt eine flexible Reliefplatte, bei der die Farbe über einen Stempelmechanismus von einer Walze, der so genannten Rasterwalze, auf das Substrat übertragen wird. Aus der vertieften Grundplatte ragen farbtragende Oberflächen hervor. Die Gesamtplattenstärke liegt zwischen 1,2 bis 6,4 mm (0,05 bis 0,25 Zoll), wobei die Basis rund zwei Drittel der Stärke ausmacht. Wie der Offset-Druck verwendet auch der Flexodruck (oder die Flexografie) Rastersätze, um Farbtöne wiederzugeben. Das Hervorstehen von Flexo-Rasterpunkten aus der Grundplatte sorgt jedoch für einige physische Effekte, die das Farbein-/-ausgabeverhalten dieser Technologie einzigartig beeinflussen. Die beiden Hauptaspekte zum Steuern und Prüfen der Flexotechnologie sind:
HochlichtzuwachsKleine Rasterpunkte bilden Gummisäulen auf der Flexodruckplatte. Unter Druck wird der Durchmesser dieser Säulen erweitert, und sie übertragen mehr Tinte auf das Substrat, als für den beabsichtigten Halbtonpunktbereich erwartet wird. Dies führt zu einem großen physischen Punktzuwachs im Hochlichtbereich. Für eine exakte Farbsteuerung und Proofing muss dieser große Hochlichtzuwachs besonders behandelt werden. Minimal druckbarer PunktEinige Flexo-Plattentechnologien können Halbtonpunkte, die kleiner als 5 % sind, nicht zuverlässig abbilden und drucken. Bei helleren Farben können sich zwar Rasterpunktsäulen auf der Platte bilden, sie fallen bei einer Komprimierung jedoch in sich zusammen. Dies verursacht einen übermäßigen physischen Zuwachs, Schlieren und Farbinstabilität – den so genannten Scum Dots-Effekt. Der kleinste Farbtonwert, der zuverlässig abgebildet und gedruckt werden kann, wird als minimal druckbarer Punkt bezeichnet. Dieser Punkt kann abhängig von der Rasterweite, der Plattendicke, der Rollenbreite und anderen physischen Faktoren unterschiedlich sein. Um Scum Dots zu vermeiden, muss dafür gesorgt werden, dass Punkte, die kleiner als der minimal druckbare Punkt sind, niemals auf der Platte abgebildet werden. Zwei Vorgehensweisen für die Kurvenform sorgen dafür, dass Punkte, die kleiner als der minimal druckbare Punkt sind, nicht auf der Platte abgebildet werden:
Anhebungskurven Anhebungskurven ordnen einen niedrigen Eingangs-Farbtonwert (in der Regel zwischen 0,3 und 1,0 %) zum minimal druckbaren Punkt zu. Niedrigere Eingangs-Farbtonwerte werden einer Nullausgabe zugeordnet. Dadurch wird sichergestellt, dass keine Punkte, die kleiner als die minimal druckbaren Punkte sind, auf der Platte erscheinen. Die Kurve enthält Unterbrechungen, wo der ausgewählte Eingangs-Farbtonwert auf den minimal druckbaren Punkt „angehoben“ wird. Oberhalb dieser Unterbrechungen steigt die Kurve im Allgemeinen gleichmäßig bis 100 % an. Oft wird die Kurve ab einem bestimmten Punkt linear (Ausgabe = Eingabe). Häufig wird 0,39 % als Eingangs-Farbtonwert ausgewählt, der auf den minimal druckbaren Punkt erhöht wird. Dieser Wert stellt die erste Tonwertstufe über Null in 8-Bit-Bilddateien dar. Auf diese Weise wird beispielsweise sichergestellt, dass ein Verlauf, der bis zu 0 % reicht, eine Ausgabe ungleich Null auf der Platte über die maximal mögliche Ausdehnung des Farbverlaufs erzeugt. Allerdings bewirkt die Anhebung, dass der Verlauf dunkler ist als im Hochlichtbereich erwartet. Absenkungskurven Absenkungskurven verlaufen in der Regel linear von 100 % bis zu dem Punkt, an dem Ein- und Ausgabe dem minimal druckbaren Punkt entsprechen. Niedrigere Eingangs-Farbtonwerte werden einer Nullausgabe zugeordnet. Dadurch wird sichergestellt, dass keine Punkte kleiner als die minimal druckbaren Punkte auf der Platte erscheinen. Absenkungskurven sind genau wie Anhebungskurven unterbrochen. Sie unterscheiden sich nur im Eingangs-Farbtonwert, der ausgewählt wird, um den minimal druckbaren Punkt auf der Platte zu reproduzieren. Durch die Reproduktion eines Verlaufs mit einer Absenkungskurve wird sichergestellt, dass der Verlauf die richtige Tonwertwiedergabe bis hin zum Grenzwert für minimal druckbare Punkte aufweist. Der Nachteil besteht jedoch darin, dass ein wesentlicher Anteil des Verlaufs mit einer Null-Ausgabe reproduziert wird. Wenn beispielsweise eine Absenkungskurve mit einem Mindestwert von 10 % für druckbare Punkte verwendet wird, hat ein Zehntel der Länge des Verlaufs von 0 % bis 100 % eine Null-Ausgabe. ColorFlow kann Anhebungs- und Absenkungskurven erstellen. |
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La impresión flexográfica tiene algunas propiedades únicas y requisitos para la configuración de curvas y perfiles. El software ColorFlow tiene una serie de funciones para la configuración de dispositivos flexográficos y condiciones de dispositivo, y para simular con precisión su respuesta de color en dispositivos de pruebas. La tecnología de impresión flexográfica utiliza una plancha de relieve flexible que transfiere tinta de un rodillo, denominado rodillo Anilox, al sustrato con un mecanismo de tipo sello de goma. Las superficies que contienen tinta sobresalen por encima de la base empotrada. Los grosores totales de plancha van desde 0,05 a 0,25 pulg. o de 1,2 a 6,4 mm, con la base que representa alrededor de dos tercios del grosor. Al igual que la impresión offset, la impresión flexográfica (o flexografía) utiliza tramas de semitonos para procesar los matices, pero la protrusión de puntos de semitono flexográficos por encima de la base de la plancha producen unos efectos físicos que afectan de forma exclusiva a la respuesta de color de esta tecnología. Los dos efectos principales para controlar y probar la flexografía son:
Ganancia de resalteLos pequeños puntos de semitono forman pilares en forma de goma en la plancha flexográfica. Bajo compresión, estos pilares amplían su diámetro, transfiriendo más tinta al sustrato de lo que se esperaba del área de punto de semitono pretendida. Esto se traduce en una ganancia de punto física grande en la región de resalte. Una prueba y control de color precisos requieren un tratamiento especial de este gran ganancia de resalte. Punto mínimo imprimibleAlgunas tecnologías de plancha flexográfica no pueden procesar ni imprimir de forma fiable un punto de semitono inferior aproximadamente al 5 %. Para matices más claros, los pilares de punto de semitono pueden formarse en la plancha, pero se colapsan bajo compresión. Este colapso causa una ganancia física excesiva, manchas e inestabilidad del color, un efecto denominado puntos sucios. El valor de matiz más pequeño que puede exponerse e imprimirse de forma fiable se denomina punto mínimo imprimible. Este punto varía según las normas de trama, el espesor de la plancha, la anchura de la bobina y otros factores físicos. Para evitar puntos sucios, es esencial que los puntos más pequeños que el punto mínimo imprimible nunca se procesen en la plancha. Se utilizan dos enfoques para forma de curva para garantizar que puntos más pequeños que el punto mínimo imprimible no se procesan en la plancha flexográfica:
Curvas de relieve Las curvas de relieve asignan un valor de matiz de entrada bajo, normalmente entre 0,3 % y 1,0 % al punto mínimo imprimible. Los valores de matiz de entrada inferiores se asignan a una salida cero, asegurándose de que no aparezcan en la plancha puntos más pequeños que el punto mínimo imprimible. La curva tiene una discontinuidad, donde al valor de matiz de entrada seleccionado se le otorga un "relieve" hasta el punto mínimo imprimible. Por encima de esta discontinuidad, la curva suele aumentar uniformemente a 100 %. La curva con frecuencia se vuelve lineal (salida = entrada) en algún punto intermedio. Es una práctica común seleccionar 0,39 % como el valor de matiz de entrada que se va a definir con un relieve hasta el punto mínimo imprimible. Este valor representa el primer nivel de matiz por encima de cero en archivos de imagen de 8 bits. Esto garantiza, por ejemplo, que un gradiente que se extiende hasta el 0 % no produce una salida cero en la plancha por encima de la extensión del gradiente máximo posible. Sin embargo, el relieve provoca que el gradiente sea más oscuro que lo esperado en la región de resalte. Curvas de corte Las curvas de corte son normalmente lineales del 100 % hacia el punto de curva en el que la entrada y la salida son iguales al punto mínimo imprimible. Por debajo de este punto, los valores de matiz de entrada se asignan a una salida cero, asegurándose de que no aparezcan en la plancha puntos más pequeños que el punto mínimo imprimible. Las curvas de corte, como las curvas de relieve, son discontinuas. Solo se diferencian en el valor de matiz de entrada elegido para reproducir el punto mínimo imprimible en la plancha. Reproducir un gradiente con curva de corte asegura que el gradiente tiene la tonalidad correcta en el punto de corte de punto mínimo imprimible. La desventaja es que una parte sustancial del gradiente se reproducirá con salida cero. Por ejemplo, si una curva de corte se utiliza con un 10 % de punto mínimo imprimible, entonces un décimo de la longitud de un gradiente de 0 % a 100 % tendrá salida cero. ColorFlow puede generar tanto curvas de relieve como de corte. |
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La stampa flessografica ha alcune caratteristiche e requisiti di impostazione di curve e profili unici. Il software ColorFlow dispone di una vasta gamma di funzionalità per la configurazione di dispositivi flessografica e di condizioni dei dispositivi, per simulare con precisione la loro risposta dei colori sui dispositivi per la stampa di prove. La tecnologia di stampa flessografica utilizza una lastra flessibile in rilievo che trasferisce l'inchiostro da un rullo, definito rullo Anilox, a un substrato tramite un meccanismo con timbro di gomma. Le superfici che trasportano l'inchiostro sporgono al di sopra della base incassata. Lo spessore complessivo della lastra spazia da circa 0,05 a 0,25 pollici o da 1,2 a 6,4 mm (la base occupa circa i due terzi dello spessore). Analogamente alla stampa offset, la stampa flessografica (o flessografia) utilizza retini di mezzi toni per rendere le tinte, ma la sporgenza dei punti di mezzi toni sopra la base della lastra produce alcuni effetti fisici che influenzano in modo esclusivo la risposta colore di questa tecnologia. I due effetti primari da controllare e provare nella flessografia sono:
Guadagno aree sovraesposteI piccoli punti di mezzatinta formano colonne di gomma sulla lastra flessografica. Sottoposte a compressione, queste colonne si espandono nel senso del diametro, trasferendo una maggiore quantità di inchiostro al substrato rispetto a quella prevista dall'area di punti a mezzatinta. Ciò produce un ampio guadagno fisico dei punti nell'area di evidenziazione. Un controllo e una prova accurati dei colori richiedono un trattamento speciale di questo grande guadagno dell'area sovraesposta. Punto stampabile minimoAlcune tecnologie per lastre flessografiche non consentono di eseguire in modo affidabile l'esposizione e la stampa di punti di mezzatinta inferiori al 5% circa. Per tinte più chiare, sulla lastra potrebbero formarsi colonne di punti di mezzatinta, che si disintegrano se sottoposte a compressione. Questa disintegrazione provoca un guadagno fisico eccessivo, la formazione di macchie e un'instabilità dei colori, effetto noto come punti sporchi. Il valore di tinta più piccolo che può essere esposto e stampato in modo affidabile viene definito il punto minimo stampabile. Questo punto varia in base alla lineatura di retino, allo spessore delle lastre, alla larghezza della bobina e ad altri fattori fisici. Per evitare la formazione di punti sporchi, è essenziale che sulla lastra i punti inferiori al punto minimo stampabile non vengano mai considerati. Sono due gli approcci utilizzati per le forme curve, per garantire che i punti più piccoli rispetto al punto stampabile minimo non vengano mai considerati.
Curve di rilievo Le curve di rilievo mappano un valore di ingresso di tinta basso, in genere tra 0,3% e 1,0%, fino al punto minimo stampabile. I valori di ingresso di tinta più bassi vengono mappati con output zero, per garantire che i punti più piccoli rispetto al punto stampabile minimo non vengano mai considerati. La curva presenta una discontinuità nel punto in cui i valori di ingresso tinta selezionati sono "in rilievo" rispetto al punto stampabile minimo. Al di sopra di tale discontinuità, la curva in genere aumenta senza problemi fino al 100%. La curva spesso diventa lineare (output=input) in un punto intermedio. È pratica comune selezionare 0,39% come valore di ingresso tinta in rilievo rispetto al punto stampabile minimo. Questo valore rappresenta il primo livello di tinta oltre lo zero nei file di immagine a 8 bit. Ciò assicura, ad esempio, che un gradiente che arriva fino allo 0%, produca un output diverso da zero sulla lastra, nella misura massima possibile concessa al gradiente. Tuttavia, il rilievo comporta che il gradiente si scurisca più del previsto nell’area sovraesposta. Curve di ritaglio Le curve di ritaglio in genere sono lineari al 100% fino al punto in cui input e output sono uguali al punto minimo stampabile. Al di sotto di questo punto, i valori di ingresso di tinta più bassi vengono mappati con output zero, per garantire che i punti più piccoli rispetto al punto stampabile minimo non vengano mai considerati. Le curve di ritaglio, come quelle di rilievo sono discontinue. Differiscono solo quanto a valore di ingresso tinta scelto per riprodurre il punto stampabile minimo sulla lastra. La riproduzione di un gradiente con una curva di ritaglio assicura al gradiente la tonalità corretta fino al punto di ritaglio del punto stampabile minimo. Lo svantaggio è che una sostanziale parte del gradiente verrà riprodotta con output zero. Ad esempio, se una curva di ritaglio viene utilizzata con un punto stampabile minimo del 10%, allora un decimo della lunghezza di un gradiente da 0% a 100% avrà output zero. ColorFlow può generare sia curve di rilievo che di ritaglio. |
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フレキソ印刷には、カーブとプロファイルを設定するための独自のプロパティと要件があります。ColorFlow ソフトウェアには、フレキソ印刷デバイスとデバイス コンディションを設定し、プルーフィング デバイスでカラー特性を正確にシミュレートするための様々な機能があります。 フレキソ印刷技術は、ゴムスタンプタイプのメカニズムを使用し、アニロックス ローラーと呼ばれるローラーから印刷材までインキを転写する柔軟なレリーフ プレートを使用します。インク運搬面が凹底面の上に突き出ています。プレートの厚さの合計範囲は、約 1.2 ～ 6.4 mm（0.05 ～ 0.25 インチ）で、厚さの約 3 分の 2 を底面が構成します。 オフセット印刷と同様、フレキソ印刷では、ハーフトーン スクリーンを使用して濃淡をレンダリングしますが、フレキソ印刷のプレートの底面の上にあるハーフトーン ドットの突出部に物理的な作用があり、この技術のカラー特性に独自の影響を与えます。フレキソの制御とプルーフィングでは、主に次の 2 つの効果があります。
ハイライト ゲイン小さなハーフトーン ドットがフレキソ印刷版の上でゴムの柱を形成します。圧縮されることでこれらの柱の直径が大きくなり、予想されるよりも大量のインキがハーフトーン ドット領域から印刷材に転写されます。この結果、ハイライト領域に大きな物理的ドット ゲインがうまれます。正確なカラー管理とプルーフィングには、この大きなハイライト ゲインの特殊処理が必要です。 印刷可能な最小ドット一部のフレキソ印刷板技術では、画像を確実に作成できず、約 5％小さいハーフトーン ドットが印刷されます。明るい濃淡の場合、ハーフトーン ドットの柱がプレート上に形成されますが、圧縮によって陥没します。この陥没により、スカム ドットと呼ばれる過度な物理的ゲイン、スミア、不安定なカラーが発生します。 画像を確実に作成して印刷できる最小の濃淡値は、印刷可能な最小ドットと呼ばれます。このドットは、スクリーン線数、プレートの厚さ、断裁幅、その他の物理的要因によって異なります。スカム ドットを回避するには、印刷可能な最小ドットより小さいドットでプレートに画像が作成されないことが重要です。カーブの形状に対して次の 2 つのアプローチを使用して、印刷可能な最小ドットより小さいドットでフレキソ印刷版に画像が作成されないようにします。
バンプ カーブ バンプ カーブは、通常は 0.3％ ～ 1.0％の低い入力の濃淡値を、印刷可能な最小ドットにマッピングします。それよりも低い入力の濃淡値は、ゼロ出力にマッピングされ、印刷可能な最小ドットより小さいドットがプレートに出現しないようにします。カーブは不連続になり、選択した入力の濃淡値が印刷可能な最小ドットに「バンプ」されます。この不連続性を上回ると、カーブは通常、100％までスムーズに増加します。このカーブは、一部の中間ポイントでリニア（出力 = 入力）になります。 一般的な方法としては、印刷可能な最小ドットにバンプされる入力濃淡値に 0.39％を選択します。この値は、8 ビットの画像ファイルの最初の濃淡レベルがゼロよりも高いことを表します。これにより、たとえば 0％まで下がるグラデーションでは、グラデーションの最大許容範囲を超えてプレート上にゼロ以外の出力が生成されます。ただしバンプでは、ハイライト領域で予想よりもグラデーションが暗くなります。 カットオフ カーブ カットオフ カーブは通常、100％から、入力と出力が印刷可能な最小ドットと等しくなるポイントまで下がる線です。このポイントを下回ると、入力の濃淡値はゼロ出力にマッピングされ、印刷可能な最小ドットより小さいドットがプレートに出現しないようにします。カット オフカーブは、バンプ カーブと同様、不連続です。プレートに印刷可能な最小ドットを再現する際に選択される入力濃淡値のみが異なります。 カットオフ カーブを使用してグラデーションを再現することにより、グラデーションは、印刷可能な最小ドット カットオフ ポイントまで正確にトーン ダウンします。欠点は、グラデーションの大部分がゼロ出力で再現されることです。たとえば、カットオフ カーブを 10％の印刷可能な最小ドットで使用した場合、0％から 100％のグラデーションの長さの 10 分の 1 の長さがゼロになります。 ColorFlow では、バンプ カーブとカットオフ カーブの両方を生成できます。 |